摩擦焊接的应用有哪些？

随着现代高性能军用航空发动机的不断更新，摩擦焊机其主要性能指标推重比亦不断提高。同时对发动机的结构设计、材料及制造工艺均提出了更高的要求。从70年代起，以美国GE公司为代表，在军用航空发动机转子部件（盘+盘、盘+轴）制造中，率先成功地采用了惯性摩擦焊接技术。

美国Textron Lycoming公司生产的新型大功率T55涡轮喷气发动机的前盘与前轴、后轴的连接都是采用盘+轴一体的摩擦焊接结构。P&W公司将摩擦焊接列为80年代发动机制造中的五项重大焊接技术之一；德国MTU公司正在开展高压压气机转子等大型部件的摩擦焊接技术研究；法国海豚发动机也将摩擦焊接推广应用于减速器锥形齿轮的焊接，等等。

国外一些先进的航空发动机制造公司已将摩擦焊接作为焊接高推重比航空发动机转子部件的主导的、典型的和标准的工艺方法。摩擦焊机普遍认为摩擦焊是可靠、再现性好和可信赖的焊接技术。

(1)中间轴为旋转式相位摩擦焊机的结构，其特点是空心轴安装在固定夹具座上，在空心轴的两端分别安装着夹头。因为采用了空心轴的结构，使被加工的管件套装在空心轴内，解决了在现有的机床夹头上不能夹持长度较长的套管结构的难题，而焊接工件分别夹持在移动夹具座上。

(2)摩擦焊机两侧轴为旋转式相位摩擦焊机的结构，其特点是中间为固定夹具，保持不动，两侧为移动夹具，保持同步旋转。双头式相位摩擦焊可以同时将三个工件焊接在一起并保证相位配合精度较高。但还存在着耗用功率相对较高，结构比较复杂，设备振动相对较大，两侧焊缝。

摩擦焊接与传统熔焊的区别：

摩擦焊机相较传统熔焊的不同点在于整个焊接过程中，待焊金属获得能量升高达到的温度并没有达到其熔点，即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相连接。

相对传统熔焊，摩擦焊机的摩擦焊具有焊接接头质量高，能达到焊缝强度与基体材料等强度，焊接效率高、质量稳定、一致性好，可实现异种材料焊接等。